AI赋能，“工业关节”更强健 ——“AI在余姚”·产业篇（四）

在位于朗霞街道的宁波更大集团有限公司生产车间，20余辆AGV（自动导引运输车）如灵动的游鱼般穿梭往来，自动避障、精准配送；200余台智能设备协同运转，生产节奏紧密有序。每个下线的轴承都要经过智能成像系统与测振系统的严格“体检”，微小的表面瑕疵无所遁形。

轴承，被称为“工业关节”，是装备制造领域不可或缺的关键基础件。精密轴承制造，是我市沉淀多年、引以为傲的传统优势产业。然而，近年来，人力成本持续走高，订单批量缩小、型号增多，生产端的速度、精度和成本控制几乎同时触到了“天花板”；依赖人工抽检的质量管控模式，远远跟不上产线运转的节奏，漏检、误检时有发生。面对挑战，我市相关企业纷纷拥抱智能管控系统，从“凭经验”到“靠数据”，人工智能已成为产线不可或缺的“数字大脑”。

在更大集团，一场持续30余年的智造变革清晰可见。1995年，当国内多数企业还在依赖单机作业时，更大集团便引进了第一条自动化流水线；2006年，ERP系统上线，让企业管理拥有了“数字神经”；2013年，响应“机器换人”号召，企业将传统单机设备批量替换为智能机器人生产线。

如今，更大集团的超级磨装生产线整合了平面磨、无心磨、沟孔磨、清洗、装配等5个原本分散在不同车间的工序，大大缩短了从原料到成品的生产流程，减少了中间环节的物流成本。

“目前共有10条超级磨装生产线投入使用。”更大集团总经理戎戍介绍，作为国家级高新技术企业，更大集团专业生产球轴承、圆锥滚子轴承、圆柱滚子轴承、精密机械部件四大系列的千余种产品，主要客户为汽车零部件制造商、整车厂商。

如今，智能仓储物流系统已成为更大集团智能工厂的“躯干骨骼”，从采购料件入库、产线精准配餐、零配件补给，到成品自动下线入库，整个工厂的物流网络如同立体的“交通系统”，可依据不同场景灵活调度AGV、无人叉车等设备协同作业。支撑这一切有序运行的，是产品资源管理系统、车间制造执行系统、产品全生命周期管理系统等软件体系深度耦合形成的“数字大脑”，实现从订单下达到成品交付全过程的互联互通，真正达成人员高效化、管理信息化目标。

在质量管控环节，更大集团近年来陆续引进机联网、智能成像和智能测振系统。“以前靠老师傅听声音、看磨损，现在系统实时采集参数，数据直接上传云端。”戎戍介绍，依托这套体系，企业打通了从原材料入库到成品出库的全流程质量追溯，实现供货质量的精准把控。

在巩固传统优势的同时，更大集团还将目光投向智能驾驶等前沿赛道，提前做好更高精度、更低摩擦、更智能化方向上的技术储备。

龙头企业的智能化蝶变并非孤例。作为国内规模最大的滚子制造商、全球圆锥滚子制造商排名前三的“隐形冠军”，宁波海亚特滚子有限公司同样将智能化刻进了生产基因。

走近海亚特生产车间，自动化生产线高速运转，从原料拉丝、冷镦成型，到粗磨、精磨、超精处理，再到检测包装，每一道工序衔接严丝合缝。近3年来，企业累计投入超5000万元用于工艺创新和设备迭代，逐步构建起国际先进的生产与检测体系，实施全流程智能管控并配备视觉检测系统。

头部制造企业率先突围，中小企业也借力AI实现轻装上阵。

宁波市昀翼汽车配件有限公司2024年初搬至中意宁波生态园，投入超2000万元升级智能生产线，引入精密数控机床、自动检测仪等设备，将原本分散的工序整合为连贯的自动化体系。“目前95%的工序实现自动化，产能提升10%，人力成本减少15%，产品稳定性显著提升。”公司副总经理王祥宇说。

云端数据平台实时调度生产参数，让多品种小批量切换不再手忙脚乱；AI视觉质检不仅将检测效率提升数倍，还将质量数据反哺至前道工序，形成“感知—分析—调控”的闭环。在“AI+工业互联网”浪潮下，我市精密轴承产业正经历深刻变革，依靠数据决策提升良品率，依靠自动化产线应对用工挑战。

核心技术买不来，智能化改造等不起，唯有主动拥抱变革，方能在时代洪流中立于不败之地。从“凭经验”到“靠数据”，从单机作业到“数字大脑”全局调度，我市轴承产业以坚实步伐，驶向更加广阔的智能制造新蓝海。

编辑、一审：魏力谨 二审：朱从谷 三审：王润